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B1 直接检测方法
直接检测方法包括管道内腐蚀直接检测、外腐蚀直接检测。检验机构应当根据危害管道完整性的危害因素选择一种或者几种直接检测方法。
B1.1 内腐蚀直接检测
管道内腐蚀直接检测应当在凝析烃、凝析水、沉淀物最有可能聚集之处进行局部内腐蚀检测，可以采用多相流计算、高程点分布等方法确定检测位置。对管道进行内腐蚀直接检测时，一般在开挖后采用超声壁厚测定等方法进行直接检测，确定内腐蚀状况；也可采用腐蚀监测方法或者其他认可的检测手段。
内腐蚀直接检测方法的步骤主要包括预评价、间接检测、直接检验、后期评价四个步骤。
B1.1.1 预评价
预评价步骤包括收集历史数据和当前数据，根据收集的数据资料确定该方法是否可行，并确定评价区域。
B1.1.2 间接检测
该步骤主要采用流体模拟结果，预测可能发生腐蚀的管道区域，并且对腐蚀程度进行预测。
B1.1.3 直接检验
对 B1.1.1 预评价和 B1.1.2 间接检测两个过程发现的可能产生的腐蚀点进行检查，可以采用管道本体腐蚀检测技术，也可采用监测技术，确定管道内部的腐蚀状态。在条件许可时，按照一定比例（0.6处/km至1.5处/km）开挖后用漏磁检测技术、低频电磁检测技术、远场涡流检测技术、壁厚测定技术或者腐蚀扫描技术进行直接检验。必要时还应当进行埋地管段焊缝无损检测。
B1.1.4 后期评价
该步骤包括分析B1.1.1、B1.1.2、B1.1.3中收集的数据资料，评价内腐蚀直接检测方法的有效性。
B1.2外腐蚀直接检测
外腐蚀直接检测的具体项目一般包括管道敷设环境调查、防腐（保温）层状况不开挖检测、管道阴极保护有效性检测、开挖直接检验。根据检测、检验结果，对腐蚀防护系统进行分级，原则上分为四个等级，1级为最好，4级为最差。
B1.2.1 管道敷设环境调查
管道敷设环境调查一般包括环境腐蚀性检测和大气腐蚀性调查。
B1.2.1.1 环境腐蚀性检测
环境腐蚀性检测包括土壤腐蚀性测试和杂散电流测试，基本要求如下∶
（1）根据管道经过地区土壤类型选择有代表性的位置测试土壤腐蚀性，当地物地貌环境和土壤无较大变化时，土壤腐蚀性数据可采用工程勘察或者上次全面检验报告的数据
（2）进行杂散电流测试时，特别需要注意有轨道交通、并行电缆线、以及其他易产生杂散电流的地方，杂散电流的测试数量依据干扰源的数量确定。
B1.2.1.2 大气腐蚀性调查
对可能存在大气腐蚀环境的跨越段与露管段，应当按照相应国家标准或者行业标准进行大气腐蚀性调查。
B1.2.2 防腐（保温）层状况不开挖检测
对防腐（保温）层与腐蚀活性区域采用不开挖检测方法进行检测，主要检测方法有直流（交流）电位梯度法、直流电位（交流电流）衰减法。检测过程中至少选择两种相互补充的检测方法。
B1.2.3 管道阴极保护有效性检测
对采用外加电流阴极保护或者可断电的牺牲阳极阴极保护的管道，应当采用相应检测技术测试管道的其实阴吸保护极化电位对阴极保护效果较差的管道，应当采用密间隔电位测试技术。
B1.2.4 开挖直接检验
B1.2.4.1 开挖点确定原则
根据Bi.2.1~B1.2.3的检测结果，按照一定比例选择开挖检验点。开挖点数量的确定原则见表B-1。开挖点的选取应当结合资料调查中的错边、咬边严重的焊接接头以及碰口与连头焊口，风险较高的管段，使用中发生过泄漏、第三方破坏的位置。
B1.2.4.2 开挖直接检验的方法和内容
（1）土壤腐蚀性检测，检查土壤剖面分层情况以及土壤干湿度，必要时可以对探坑处的土填样品进行理化检验；
（2）防腐(保温)层检査和探坑处管地电位测试，检査防腐(保温)层的物理性能以及探坑处管地电位，必要时收集防腐(保温)层样本，按照相应国家标准或者行业标准进行防腐(保温)层性能分析；
(3) 管道腐蚀状况检渕，包括金属腐蚀部位外規检査、腐蚀产物分析、管道壁厚测定、腐蚀区域的描述；
(4) 阀井(室)、调压站(室)内管道以及阀体检査；
(5) 管道焊缝无损检测，对开挖处的管道对接环焊缝进行无损检测，必耍时还应当对焊接钢管焊缝进行无损检测。无损检测一般釆用射线或者超声方法，也可釆用国家质检总局认可的其他无损检测方法。
对于宏观检査存在裂纹或者可疑情况的管道，以及检验人员认为有必赛时，可以对管道对接环焊缝、管道碰口与连头、管道蝶旋雌戒者対接直焊缝以及焊缝返修处等部位进行无损检测。
B1.3穿、跨越段检査
应当对穿越段进行重点检査或者检测。
对跨越管道的检査参照工业管道定期楡疑的有关耍求进行，并且按照相应国家标准或者行业标准对跨越段附属设施进行险査°
B1.4其他位置的无损检測
除对B1.2.4条规定的检测位置进行无损检测外，必要时对下述位置的裸條管段也应当进行无损检抽査：
(1) 岡打、彫藤卷连接的第一道婦接接头；
(2) 跨越部位、出土与入土滯的焊接接头；
⑶检验人员和使用单位认为需要抽査的其他焊接接头。
B1.5理化检验
对有可能发生HzS腐蚀、材质劣化、材料状况不明的管道，或者使用年限已经超过15年并且进行过与腐蚀、劣化、焊接綾陷有关的修理改造的GB1-III级次高压燃气圧力管道.一般应当进行管道理化检验。
理化检验包括化学成分分析、硬度测试、力学性能测试、金相分析。
B1.5.1化学成分分析
对材料状况不明的管道，应当分析其化学成分，分析部位包括母材
B1.5.2硬度测试
对于可能发生HzS腐蚀的管道，应当进行焊接接头的硬度测试。硬度测试部位包括母材、焊缝与热影响区。硬度测试应当符合以下要求：
(I)对输送含H2S介质的管道.其母材、焊缝及热影响区的最大硬度值不超过250HV Po(22HRC);
（2）碳钢管的焊缝硬度值不宜超过母材最高硬度的120%；
（3）合金钢管的焊缝硬度值不宜超过母材最高硬度的125%。当焊接接头的硬度值超标时，检验人员应当根据具体情况扩大焊接接头内外部无损检测抽查比例。
B1.5.3 力学性能测试
包括管道母材横向、纵向及焊缝的屈服强度、抗拉强度、延伸率和冲击性能。冲击性能测试内容包括0℃下的管道母材和焊缝的夏比冲击功。测试方法应当按照相应国家标准或者行业标准的规定。
B1.5.4 金相分析
应当对管道母材和焊缝的显微组织、夹杂物进行金相分析。
B1.6 非钢质材料的检验
B1.6.1 铸铁管的检测
对铸铁管的腐蚀状况检测，应当通过阀井（室）、露管段或者开挖等方式进行直接检验。开挖检查的抽查检测比例为0.3处/km.并且根据实际检测结论以确定是否需进一步增加抽查检测数量。检测的主要内容有铸铁管表面损伤、腐蚀情况，并且进行管道壁厚测定；当有承插口时，还应当对承插口状况进行检查。
B1.6.2 非金属管的检查
聚乙烯管和钢骨架聚乙烯复合管的检查，应当通过阀井（室）的露管段或者开挖等方式进行直接检查，开挖点位置应当选择发生过泄漏、沉降、第三方破坏等风险较大的位置、穿越位置、钢塑接头转换位置。直接检查的抽查检测比例为0.3处/km，并且根据实际检测结论以确定是否需进一步增加抽查数量。
检查主要内容有管道表面有无槽痕、凿痕或者凹痕等缺陷，管道有无老化降解（如表面粉化）等迹象，钢塑转换接头的质量状况。
B2 耐压（压力）试验
当直接检测不可实施时，可以采用耐压（压力）试验的方法进行检验。耐压（压力）试验按照相应国家标准或者行业标准的规定。
B3 其他要求
进行全面检验时，应当包括年度检查内容。
附件：公用压力管道 全面检验项目
公用管道全面检验结论报告
资料审查报告
宏观检查报告
敷设环境调查报告寸
防腐（保温）层状况不开挖检测报告
阴极保护有效性检测报告
开挖直接检验报告
穿、跨越检查报告
无损检测报告
材料理化检验报告
风险预评估报告
风险再评估报告
