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首页 > 服务项目 > 压力管道许可证咨询 > 如何进行工艺管道施工的质量控制？：如何进行工艺管道施工的质量控制？
如果把化工厂比喻成一个人的话：设备必然是“心脏部位”；那么输送原料、水、气、成品等的工艺管道就是“动脉血管”，十分重要！
所以，在工程建设开始，就要对工艺管道安装的质量进行严格控制，如果质量不好，将会大大影响以后的正常生产；作为我们化工施工单位，控制好工艺管道安装质量，是我们安装企业生存的关键，也是以后生产单位能够“安全生产”的保证。
对工艺管道施工质量的控制，要从施工准备开始到吹洗、气密试验结束全过程进行控制，我们可以将工程分为以下三个阶段：
准备阶段
要了解本项目工艺施工的特点，确定施工难点和容易出现质量问题的主要部位，一般应从以下几个方面着手：
1、组织机构：
建立质量保证体系、组织机构和质量管理制度，明确各管理部门的质量职责，落实责任人；且项目部人员一但确定，工程竣工前非万不得以，不得应该随意更换。
2、技术方面：
要仔细熟悉施工图纸，从流程图中了解所施工装置每台设备的主要作用，结合管道特性一览表，熟悉设备之间连接的各条工艺管线的介质、压力、材质、温度等，对高温、高压、特殊材质、特殊介质的管线，由此明确质量控制的主要内容，编制出本项目工艺管道施工的质量控制主要目标；
在审查施工方案时，对质量标准、主要项目的施工方法，质量保证措施应提出明确合理的要求；
3、人员培训：
针对本项目的管道设计材质，编制焊接工艺规程，作出合格的符合规范要求的焊接工艺评定，对焊工进行相关培训，取得相应项目的焊接资质。
4、材料采购：
根据备料计划要求的材质、规格型号、标准，应选择有加工制造能力并有制造资质的合格材料供应商。
材料验收时必须符合相关要求；质量证明书应是原件，内容应与实物相符并且数据真实符合标准要求；阀门到现场还必须入行水压试验，所有合金钢管道、管件、阀门等必须对化学成分入行复验（作光谱分析）；高压管道、管件、阀门必须100%进行复验；
5、焊接材料验收：
外观包装不应有破损受潮现象，包装上的标记（型号、牌号、规格、生产日期、生产批号）与所附质量证明文件应一致，如果不一致，必须进行复检合格。
图片
安装过程
图片
施工前工程技术人员必须对施工人员进行技术交底，交底内容主要是施工方法，质量保证措施，质量标准等内容；为保证预制质量，可以避免天气、环境对施工的影响，比较有利于施工质量的控制。安装过程中应重视以下几个主要方面：
1、下料加工：
主要控制管子切割的长度、切口的平直度、飞边毛刺的清理和坡口的加工；DN100mm以下的管子切割一般采用砂轮切割机入行，大口径中低压、管子一般采用气割或等离子切割，坡口可以采用手把砂轮机打磨加工；
高压管切割和坡口加工，一般均采用管床或坡口机来完成；切口平直度的超标，会影响管口组对间隙的均匀；
坡口的加工也应该按照规程要求角度进行，坡口过大，会造成人工、材料和机械的浪费，加大安装成本，坡口过小，容易造成未焊透，夹渣等焊接缺陷，因此，对下料加工工序质量的控制，最终的目的主要是保证焊接质量和安装尺寸。
2、标识：
预制管道的每道焊口必须做好标记，尤其合金钢材质及特殊材质管道。
标明焊接日期、焊工号、焊口编号，按照单线图把每截管段用油漆标明管线号及管段编号，以免给安装带来混乱，造成焊口无法追踪，致使交工资料与实物不符，特殊材质管道使用位置发生错误等；预制完成的管段必须将端部管口封闭。
3、焊接：
焊接质量的控制是工艺管道施工最主要的控制环节，要求焊工严格按照焊接作业指导书进行；影响焊接质量的因素很多，除了管口组对和坡口的影响外，还受焊工素质、焊接材料、天气环境等影响；
焊接工作在车间内或地面上进行，环境影响较小，质量相对好控制，主要控制好焊材烘烤质量，严格按照烘烤、发放制度执行，控制焊工每次焊条的领用量，监督焊条桶正常使用；
如果工艺要求预暖和热处理的焊口，必须严格控制好每道口预暖和热处理温度，高压管焊接还应注意打底质量的无损检测；
4、安装：
工艺管道的现场安装是质量控制的难点，受现场安装条件和环境因素制约，必要时应采取适当的质量保证措施；
现场焊接的焊口一般均是固定口，质量比较难控制，所以一定要控制好以下几个方面：
在预制阶段，对每名焊工进行观察并统计其合格率状况，因为人是质量控制环节中的第一要素；管口现场组对质量也必须按照要求进行；
如果碰到风、雪、雨、湿度大等天气，必须要求采取有效的防护措施，才允许施焊；
合金钢管冲氩气难度很大，所以是现场质量控制的最薄弱环节，也应是质量检查的最重要的环节，可以采取药皮或药芯焊丝进行打底，但此工艺必须通过焊接工艺评定认可，而且焊工经过考试合格。
施工检验
工程质量的好坏一定程度上要靠检验来衡量，无损检测、试压、吹扫作为工艺管道安装的必要组成部分，同时也是工艺扫尾的一种手段，更是对施工质量的检验。这就要求必须有一定的计划安排，严格按照规范要求实施。
1、无损检测
无损检测比类必须严格按规范要求进行，对每名焊工每条管线的焊口均应抽检到，发现不合格焊口，必须返修合格并且加倍抽检，直到合格为止，否则对该焊工焊口100%检测；合金钢材质的管道热处理后还应对其进硬度测量；
2、试压
A、试压前：试压范围的管道安装工程除涂漆、绝热外已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定；试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于2块；待试管道于无关系统已用盲板隔开，管道上的安全阀，爆破板及仪表元件等已经拆开；试压前，注液体时应排尽空气。
B、所有需无损检测的管道必须检验合格后，相关部分、单位认可后方可试压。
C、水压试验时环境温度不宜低于5℃、当环境温度低于5℃时应采取防冻措施。
D、试压过程中：液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min,再将压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格；对位差较大的管道，应将试验介质的静压记入试验压力中。
E、试压后：应及时拆除盲板，排尽液体。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。
3、吹洗
A. 吹洗前需编制吹洗方案，具体吹洗方法应根据对管道的使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程度确定。蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。
B. 对于有特殊要求得管道，必须采取相应得吹洗方法。不允许吹洗得设备及管道应与吹洗系统隔离；吹洗得顺序应按主管，支管，疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进渗透已合格得管道。
C. 冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s;水冲洗应连续进行，以排出口得水色和透明度与渗透口水目测一致为合格。
D. 蒸汽管道吹扫前，应进行暖管，及时排水，并应检查管道热位移；吹扫顺序应按加暖-冷却-再加暖得顺序，循环进行。同时流速不应低于3m/s。
E. 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁得其他作业。
所以，在工程建设开始，就要对工艺管道安装的质量进行严格控制，如果质量不好，将会大大影响以后的正常生产；作为我们化工施工单位，控制好工艺管道安装质量，是我们安装企业生存的关键，也是以后生产单位能够“安全生产”的保证。
对工艺管道施工质量的控制，要从施工准备开始到吹洗、气密试验结束全过程进行控制，我们可以将工程分为以下三个阶段：
准备阶段
要了解本项目工艺施工的特点，确定施工难点和容易出现质量问题的主要部位，一般应从以下几个方面着手：
1、组织机构：
建立质量保证体系、组织机构和质量管理制度，明确各管理部门的质量职责，落实责任人；且项目部人员一但确定，工程竣工前非万不得以，不得应该随意更换。
2、技术方面：
要仔细熟悉施工图纸，从流程图中了解所施工装置每台设备的主要作用，结合管道特性一览表，熟悉设备之间连接的各条工艺管线的介质、压力、材质、温度等，对高温、高压、特殊材质、特殊介质的管线，由此明确质量控制的主要内容，编制出本项目工艺管道施工的质量控制主要目标；
在审查施工方案时，对质量标准、主要项目的施工方法，质量保证措施应提出明确合理的要求；
3、人员培训：
针对本项目的管道设计材质，编制焊接工艺规程，作出合格的符合规范要求的焊接工艺评定，对焊工进行相关培训，取得相应项目的焊接资质。
4、材料采购：
根据备料计划要求的材质、规格型号、标准，应选择有加工制造能力并有制造资质的合格材料供应商。
材料验收时必须符合相关要求；质量证明书应是原件，内容应与实物相符并且数据真实符合标准要求；阀门到现场还必须入行水压试验，所有合金钢管道、管件、阀门等必须对化学成分入行复验（作光谱分析）；高压管道、管件、阀门必须100%进行复验；
5、焊接材料验收：
外观包装不应有破损受潮现象，包装上的标记（型号、牌号、规格、生产日期、生产批号）与所附质量证明文件应一致，如果不一致，必须进行复检合格。
图片
安装过程
图片
施工前工程技术人员必须对施工人员进行技术交底，交底内容主要是施工方法，质量保证措施，质量标准等内容；为保证预制质量，可以避免天气、环境对施工的影响，比较有利于施工质量的控制。安装过程中应重视以下几个主要方面：
1、下料加工：
主要控制管子切割的长度、切口的平直度、飞边毛刺的清理和坡口的加工；DN100mm以下的管子切割一般采用砂轮切割机入行，大口径中低压、管子一般采用气割或等离子切割，坡口可以采用手把砂轮机打磨加工；
高压管切割和坡口加工，一般均采用管床或坡口机来完成；切口平直度的超标，会影响管口组对间隙的均匀；
坡口的加工也应该按照规程要求角度进行，坡口过大，会造成人工、材料和机械的浪费，加大安装成本，坡口过小，容易造成未焊透，夹渣等焊接缺陷，因此，对下料加工工序质量的控制，最终的目的主要是保证焊接质量和安装尺寸。
2、标识：
预制管道的每道焊口必须做好标记，尤其合金钢材质及特殊材质管道。
标明焊接日期、焊工号、焊口编号，按照单线图把每截管段用油漆标明管线号及管段编号，以免给安装带来混乱，造成焊口无法追踪，致使交工资料与实物不符，特殊材质管道使用位置发生错误等；预制完成的管段必须将端部管口封闭。
3、焊接：
焊接质量的控制是工艺管道施工最主要的控制环节，要求焊工严格按照焊接作业指导书进行；影响焊接质量的因素很多，除了管口组对和坡口的影响外，还受焊工素质、焊接材料、天气环境等影响；
焊接工作在车间内或地面上进行，环境影响较小，质量相对好控制，主要控制好焊材烘烤质量，严格按照烘烤、发放制度执行，控制焊工每次焊条的领用量，监督焊条桶正常使用；
如果工艺要求预暖和热处理的焊口，必须严格控制好每道口预暖和热处理温度，高压管焊接还应注意打底质量的无损检测；
4、安装：
工艺管道的现场安装是质量控制的难点，受现场安装条件和环境因素制约，必要时应采取适当的质量保证措施；
现场焊接的焊口一般均是固定口，质量比较难控制，所以一定要控制好以下几个方面：
在预制阶段，对每名焊工进行观察并统计其合格率状况，因为人是质量控制环节中的第一要素；管口现场组对质量也必须按照要求进行；
如果碰到风、雪、雨、湿度大等天气，必须要求采取有效的防护措施，才允许施焊；
合金钢管冲氩气难度很大，所以是现场质量控制的最薄弱环节，也应是质量检查的最重要的环节，可以采取药皮或药芯焊丝进行打底，但此工艺必须通过焊接工艺评定认可，而且焊工经过考试合格。
施工检验
工程质量的好坏一定程度上要靠检验来衡量，无损检测、试压、吹扫作为工艺管道安装的必要组成部分，同时也是工艺扫尾的一种手段，更是对施工质量的检验。这就要求必须有一定的计划安排，严格按照规范要求实施。
1、无损检测
无损检测比类必须严格按规范要求进行，对每名焊工每条管线的焊口均应抽检到，发现不合格焊口，必须返修合格并且加倍抽检，直到合格为止，否则对该焊工焊口100%检测；合金钢材质的管道热处理后还应对其进硬度测量；
2、试压
A、试压前：试压范围的管道安装工程除涂漆、绝热外已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定；试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于2块；待试管道于无关系统已用盲板隔开，管道上的安全阀，爆破板及仪表元件等已经拆开；试压前，注液体时应排尽空气。
B、所有需无损检测的管道必须检验合格后，相关部分、单位认可后方可试压。
C、水压试验时环境温度不宜低于5℃、当环境温度低于5℃时应采取防冻措施。
D、试压过程中：液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min,再将压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格；对位差较大的管道，应将试验介质的静压记入试验压力中。
E、试压后：应及时拆除盲板，排尽液体。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。
3、吹洗
A. 吹洗前需编制吹洗方案，具体吹洗方法应根据对管道的使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程度确定。蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。
B. 对于有特殊要求得管道，必须采取相应得吹洗方法。不允许吹洗得设备及管道应与吹洗系统隔离；吹洗得顺序应按主管，支管，疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进渗透已合格得管道。
C. 冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s;水冲洗应连续进行，以排出口得水色和透明度与渗透口水目测一致为合格。
D. 蒸汽管道吹扫前，应进行暖管，及时排水，并应检查管道热位移；吹扫顺序应按加暖-冷却-再加暖得顺序，循环进行。同时流速不应低于3m/s。
E. 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁得其他作业。
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