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首页 > 服务项目 > 压力管道许可证咨询 > 铜及铜合金焊接钢管的一般规定：铜及铜合金焊接钢管的一般规定
9.1 一 般 规 定
9.1.1 本章适用于纯铜及黄铜设备和管道的焊接施工。 9.1.2 本章适用于纯铜和黄铜的钨极惰性气体保护电弧焊，以及黄铜的氧乙炔焊方法。
9.2 焊 前准 备
9.2.1 焊接材料的选用应符合下列规定∶
1 焊缝金属的力学性能不应低于相应母材退火状态标准规定的下限值，焊接工艺性能应良好，焊缝的使用性能应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
2 纯铜焊接应选用含有脱氧元素、抗裂性好的焊丝。 3 黄铜焊接应选用含锌量少、抗裂性好的焊丝。
4 铜及铜合金焊丝及焊剂可按本规范附录 D表 D.0.3选用。
5 钨极惰性气体保护电弧焊所采用的保护气体应选用氩气、氮气或氩和氦的混合气。
9.2.2 焊件坡口制备应符合下列规定∶
1 坡口形式和尺寸可根据不同焊接方法和焊接工艺参数确定，应采用坡口角度大、根部间隙宽的形式。
2 焊件的坡口形式和尺寸宜符合本规范附录C表C.0.3-1和表 C.0.3-2 的规定。
3 纯铜及黄铜的切割和坡口加工应采用机械或等离子弧切割方法。
9.2.3 焊件组对和施焊前，坡口及两侧不小于 20mm范围内的表面及焊丝，应采用丙酮等有机溶剂除去油污，并应采用机械方法或化学方法清除氧化膜等污物，使之露出金属光泽;当采用化学方法时，可用 30%硝酸溶液浸蚀 Zmin～3min，用水洗净并干燥。 9.2.4 管道对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过母材厚度的 10%，且不大于 1mm。不宜在焊缝及其边缘开孔，如必须开孔时，应符合本规范第 13.3.6 条的规定。
9.2.5 设备对接焊缝错边量应符合本规范第8.2.7 条规定。 9.2.6 不等厚对接焊件的组对，当内壁错边量超过本规范第 9.2.4条和第9.2.5条规定或外壁错边量大于 3mm 时，应按本规范第 7.2.8 条的规定对焊件进行加工。
9.2.7 设备、容器相邻筒体或封头与筒体组对时，纵缝之间的距离不应小于100mm。
9.3 焊接工艺要求
9.3.1 焊接定位焊缝时，应采用与正式焊接要求相同的焊接材料及焊接工艺，并应由合格焊工施焊。当发现定位焊缝有裂纹、气孔等缺陷时应清除重焊。
9.3.2 采用单面焊接接头时，应采取在背面加垫板等措施。 9.3.3 铜管焊接位置宜采用转动焊，铜板焊接位置宜采用平焊。 9.3.4 每条焊缝宜一次连续焊完。
9.3.5 纯铜及黄铜的钨极惰性气体保护电弧焊应符合下列规定∶
1 焊接时应采用直流电源，母材接正极。
2 焊接前应检查坡口的质量，不应有裂纹、分层、夹渣等缺陷。当发现缺陷时，应修磨或重新加工。
3 当焊件壁厚大于或等于 4mm 时，焊前应对坡口两侧 150mm 范围内进行均匀预热，纯铜预热温度应为 300℃～500℃，黄铜预热温度应为100℃～300℃。焊缝道间温度不应低于预热温度。
4 焊接过程中发生触钨时，应将钨极、焊丝和熔池处理干净方可继续施焊。
5 进行预热或多层多道焊时，应及时去除焊件表面及焊道间的氧化层。
9.3.6 黄铜氧乙炔焊应符合下列规定∶
1 宜采用微氧化焰和左焊法施焊。
2 施焊前应对坡口两侧150mm 范围内进行均匀预热。当板厚为 5mm～15mm 时，预热温度应为 400℃～500℃;当板厚大于15mm 时，预热温度应为 500℃～550℃。
3 焊前应将焊剂用无水酒精调成糊状涂敷在坡口或焊丝表面;也可在施焊前将焊丝加热后蘸上焊剂。
4 宜采用单层单道焊。当采用多层多道焊时，底层焊道应采用细焊丝，其他各层宜采用较粗焊丝。各层焊道表面熔渣应清除干净，接头应错开。
5 异种黄铜焊接时，火焰应偏向熔点较高的母材侧。
9.3.7 应采取防止焊接变形、降低焊接残余应力的措施。焊后可对焊缝和热影响区进行热态或冷态锤击。 9.3.8 黄铜焊后热处理应符合下列规定∶
1 黄铜焊后应进行热处理，热处理前应对焊件采取防变形的措施。热处理加热范围以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊缝宽度的3倍。
2 热处理温度应符合设计文件的规定。当设计无规定时，可按下列热处理温度进行∶
1）消除焊接应力热处理温度应为 400℃～450℃; 2）退火热处理温度应为 500℃～600℃。
3 对热处理后进行返修的焊缝，返修后应重新进行热处理。
9.1.1 本章适用于纯铜及黄铜设备和管道的焊接施工。 9.1.2 本章适用于纯铜和黄铜的钨极惰性气体保护电弧焊，以及黄铜的氧乙炔焊方法。
9.2 焊 前准 备
9.2.1 焊接材料的选用应符合下列规定∶
1 焊缝金属的力学性能不应低于相应母材退火状态标准规定的下限值，焊接工艺性能应良好，焊缝的使用性能应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
2 纯铜焊接应选用含有脱氧元素、抗裂性好的焊丝。 3 黄铜焊接应选用含锌量少、抗裂性好的焊丝。
4 铜及铜合金焊丝及焊剂可按本规范附录 D表 D.0.3选用。
5 钨极惰性气体保护电弧焊所采用的保护气体应选用氩气、氮气或氩和氦的混合气。
9.2.2 焊件坡口制备应符合下列规定∶
1 坡口形式和尺寸可根据不同焊接方法和焊接工艺参数确定，应采用坡口角度大、根部间隙宽的形式。
2 焊件的坡口形式和尺寸宜符合本规范附录C表C.0.3-1和表 C.0.3-2 的规定。
3 纯铜及黄铜的切割和坡口加工应采用机械或等离子弧切割方法。
9.2.3 焊件组对和施焊前，坡口及两侧不小于 20mm范围内的表面及焊丝，应采用丙酮等有机溶剂除去油污，并应采用机械方法或化学方法清除氧化膜等污物，使之露出金属光泽;当采用化学方法时，可用 30%硝酸溶液浸蚀 Zmin～3min，用水洗净并干燥。 9.2.4 管道对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过母材厚度的 10%，且不大于 1mm。不宜在焊缝及其边缘开孔，如必须开孔时，应符合本规范第 13.3.6 条的规定。
9.2.5 设备对接焊缝错边量应符合本规范第8.2.7 条规定。 9.2.6 不等厚对接焊件的组对，当内壁错边量超过本规范第 9.2.4条和第9.2.5条规定或外壁错边量大于 3mm 时，应按本规范第 7.2.8 条的规定对焊件进行加工。
9.2.7 设备、容器相邻筒体或封头与筒体组对时，纵缝之间的距离不应小于100mm。
9.3 焊接工艺要求
9.3.1 焊接定位焊缝时，应采用与正式焊接要求相同的焊接材料及焊接工艺，并应由合格焊工施焊。当发现定位焊缝有裂纹、气孔等缺陷时应清除重焊。
9.3.2 采用单面焊接接头时，应采取在背面加垫板等措施。 9.3.3 铜管焊接位置宜采用转动焊，铜板焊接位置宜采用平焊。 9.3.4 每条焊缝宜一次连续焊完。
9.3.5 纯铜及黄铜的钨极惰性气体保护电弧焊应符合下列规定∶
1 焊接时应采用直流电源，母材接正极。
2 焊接前应检查坡口的质量，不应有裂纹、分层、夹渣等缺陷。当发现缺陷时，应修磨或重新加工。
3 当焊件壁厚大于或等于 4mm 时，焊前应对坡口两侧 150mm 范围内进行均匀预热，纯铜预热温度应为 300℃～500℃，黄铜预热温度应为100℃～300℃。焊缝道间温度不应低于预热温度。
4 焊接过程中发生触钨时，应将钨极、焊丝和熔池处理干净方可继续施焊。
5 进行预热或多层多道焊时，应及时去除焊件表面及焊道间的氧化层。
9.3.6 黄铜氧乙炔焊应符合下列规定∶
1 宜采用微氧化焰和左焊法施焊。
2 施焊前应对坡口两侧150mm 范围内进行均匀预热。当板厚为 5mm～15mm 时，预热温度应为 400℃～500℃;当板厚大于15mm 时，预热温度应为 500℃～550℃。
3 焊前应将焊剂用无水酒精调成糊状涂敷在坡口或焊丝表面;也可在施焊前将焊丝加热后蘸上焊剂。
4 宜采用单层单道焊。当采用多层多道焊时，底层焊道应采用细焊丝，其他各层宜采用较粗焊丝。各层焊道表面熔渣应清除干净，接头应错开。
5 异种黄铜焊接时，火焰应偏向熔点较高的母材侧。
9.3.7 应采取防止焊接变形、降低焊接残余应力的措施。焊后可对焊缝和热影响区进行热态或冷态锤击。 9.3.8 黄铜焊后热处理应符合下列规定∶
1 黄铜焊后应进行热处理，热处理前应对焊件采取防变形的措施。热处理加热范围以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊缝宽度的3倍。
2 热处理温度应符合设计文件的规定。当设计无规定时，可按下列热处理温度进行∶
1）消除焊接应力热处理温度应为 400℃～450℃; 2）退火热处理温度应为 500℃～600℃。
3 对热处理后进行返修的焊缝，返修后应重新进行热处理。
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